Npdpk.ru

Стройжурнал НПДПК
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Угол естественного откоса гранулята

Физико-механические свойства комбикормов

Комбикорма, как и их компоненты, обладают определенными физическими свойствами, которые необходимо учитывать в практической работе. Показатели, характеризующие физические свойства комбикормов, имеют значение не только при организации процесса изготовления комбикормов, но также и при различных способах хранения и типах хранилищ. Особенно важными свойствами являются: сыпучесть, само-сортирование, объемная масса, скважистость, температуропроводность и гигроскопичность.
Самосортирование — явление отрицательное и характеризует нарушение однородности продукции из-за разделения смеси по величине, форме, удельному весу частиц продуктов, находящихся в движении. Так, при перевозках зерна в автомашинах или вагонах, передвижении по ленточным транспортерам в результате толчков и встряхивания компоненты с малым удельным весом (легкие примеси, семена в цветочных пленках, щуплые зерна и др.) перемещаются к поверхности насыпи, а с большим удельным весом — попадают в ее нижнюю часть.
Самосортирование может наблюдаться и в процессе загрузки продукции в хранилища. При этом ему способствуют парусность, т.е. сопротивление, оказываемое воздухом перемещению каждой отдельной частицы. Крупные тяжелые частицы с большим удельным весом и меньшей парусностью опускаются отвесно и быстро достигают основания хранилища или поверхности образовавшейся насыпи. Мелкие и более легкие частицы с небольшим удельным весом и с большей парусностью опускаются медленнее, они отбрасываются вихревыми движениями воздуха к стенкам хранилища или скатываются по поверхности конуса, образуемого массой продукции.
Хорошо приготовленные комбикорма должны представлять собой однородную смесь различных компонентов. Большая концентрация отдельных компонентов (особенно сильнодействующих) в определенных участках крайне нежелательна. Неравномерное распределение частиц в комбикормах может приводить к заболеваниям и даже отравлению животных, Неоднородность комбикормов может быть результатом нарушения технологического процесса (неправильного режима работы смесителя, неточного дозирования, неоднородности самих компонентов и т.п.) или следствием самосортирования.
Проблеме самосортирования комбикормов, как в нашей стране, так и за рубежом, придается большое значение. Единое мнение исследователей по этому вопросу отсутствует. В одних случаях, при перевозках на расстояние 50 км не наблюдается видимых признаков ухудшения однородности комбикормов. Изменений в равномерности распределения поваренной соли, кобальта хлористого и карбамида в комбикормах не отмечалось при перевозке рассыпной и гранулированной продукции в автомобиле на расстояние от 20 до 200 км и в железнодорожных вагонах на расстояние до 1500 км; имело место уплотнение комбикормов на 15-20%. Однородность комбикормов, определяемая по индикатору хлористому кобальту, не изменялась и во время загрузки в вагоны самотеком и с помощью транспортера. В других случаях, при свободном падении комбикормов в бункер и силос, а также при выпуске их из силоса содержание карбамида и поваренной соли в различных участках насыпи было различным. В Великобритании комбикорма редко хранят в закромах или в силосах, считая, что при загрузке и выгрузке в них может происходить самосортирование.
При изучении самосортирования процесс движения комбикормов разделяют на четыре фазы. Первая фаза — переход из состояния покоя в состояние движения, при котором частицы смеси приобретают определенную кинетическую энергию и в зависимости от величины своей массы проходят путь разной длины по поверхности отдельных слоев продукта. Вторая фаза — перемещение смеси по ленте транспортера, при котором нет предпосылок для объемного увеличения сыпучего продукта, так что переход от одной фазы к другой может наступить только в начале и в конце перемещения смеси по транспортеру. Третья фаза — непрерывное движение смеси, наблюдаемое при выпуске сыпучего продукта из сило-сов. Четвертая фаза — переход частиц из состояния движения в состояние покоя, которое имеет место при наполнении силоса или другой емкости, где образуется конус и возникает самосортирование. Возможность возникновения последнего тем больше, чем значительнее разница между величиной и весом самых больших частиц и самых маленьких.
Учитывая важность вопроса, были проведены опыты по изучению самосортирования комбикормов для поросят-отьемышей в производственных условиях при выпуске их из смесителя, загрузке в силос и выгрузке из него. В качестве индикаторов однородности комбикормов применяли поваренную соль, каротин, клетчатку и железо — показатели, которые характеризуют качество соответствующих компонентов, отличающихся по удельному весу от основной части компонентов комбикорма. В силосе образцы отбирали в центре и по краям (на расстоянии 15-20 см от северной и южной стен силоса) по мере его заполнения через каждый метр. Результаты определения степени однородности комбикормов представлены в табл. 126.

Влияние характеристик и физико-механических свойств сыпучих материалов на их дозирование

На процесс транспортировки и складской переработки влияют характерные свойства сыпучих материалов: размер частиц, плотность, объемная масса, коэффициент внутреннего трения, коэффициенты трения о твердые несущие поверхности, угол естественного откоса, влажность, подвижность и связность частиц, слеживаемость, абразивность.

Чтобы избежать потерь ценных материалов и защитить окружающую среду при погрузочно-разгрузочных и транспортных работах с сыпучим грузом, средства механизации должны быть полностью герметизированы. Средний размер частиц сыпучих материалов — менее 0,1 мм. Поэтому эти грузы легко распыляются.

Относительная подвижность частиц порошкообразных материалов зависит от величины сил сцепления и трения между отдельными частицами, возникающими при их взаимном перемещении.
От подвижности частиц материала зависит величина угла α1 наклона к горизонтальной плоскости образующей конуса свободно насыпанного, без падения с высоты, материала.

Для материалов, сцепление которых незначительно или вовсе отсутствует, угол внутреннего трения равен углу естественного откоса: γ=α.

Для порошкообразных материалов со значительным сцеплением образующая поверхности откоса криволинейна, а средний угол естественного откоса больше угла внутреннего трения. Он зависит от метода получения откоса — свободным насыпанием или обрушением.

При насыпке материала с некоторой высоты угол естественного откоса α2 окажется меньше ранее определенного угла естественного откоса α1

Угол α2 принято определять условно при высоте падения около 1 м.

В этом случае на основании экспериментальных данных можно принять следующее соотношение: α2≡0,7α1

Коэффициент внешнего трения сыпучих материалов f также зависит от того, находится ли материал в покое или движении.

Коэффициенты внутреннего и внешнего трения для этих материалов находятся между собой в известной зависимости.

Читать еще:  Откос наличник с гибким углом

Слеживаемость — это свойство сыпучих материалов при длительном хранении или при воздействии вибраций терять подвижность частиц. За исключением сухой золы, все сыпучие строительные материалы относятся к слеживающимся грузам. С повышением влажности материала, а также с увеличением высоты слоя материала слеживаемость возрастает. У абсолютно сухих материалов свойство слеживаемости отсутствует или проявляется слабо. Чтобы предотвратить слеживаемость сыпучего материала, необходимо периодически осуществлять его механическое или аэрационное рыхление, а также перемещать (перекачивать) из одного силоса в другой (например, цемент необходимо перекачивать не реже одного раза в 15 дней).

Абразивность — это свойство сыпучих материалов истирать соприкасающиеся с ними поверхности транспортной установки при их движении относительно друг друга. Однако нельзя оценивать абразивность материала только по износу элементов транспортного оборудования. Интенсивность износа транспортной установки, помимо свойства транспортируемого груза, зависит также от скорости движения частиц материала, от направления вектора скорости движения относительно ограничивающей его рабочей поверхности, от материала, из которого изготовлены детали и трубопровод установки. Значительной истирающей способностью обладают самые массовые строительные материа-, лы — цемент, минеральный порошок, зола, песок. Абразивность этих сыпучих материалов существенно снижает работоспособность отдельных элементов транспортной установки. Особенно сильно изнашиваются поворотные участки трубопроводов (колена) в пневматических транспортных установках нагнетательного действия. При пневмотранспортировании цемента срок службы стального колена в несколько раз меньше, чем прямолинейного стального трубопровода.

Для увеличения долговечности пневматической установки, перемещающей абразивные сыпучие строительные грузы, следует по возможности снижать скорость транспортировки частиц, а также для изготовления наиболее изнашиваемых деталей применять износостойкие стали, сплавы, полимеры и другие материалы.Для снижения абразивного износа трубопровода необходимо прокладывать трассу без наклонных участков, применять колена с плавным поворотом (при подаче цемента оптимальный радиус поворота равен 1,5 и 2 м для трубопроводов диаметром 100 и 150 мм соответственно). Пневматическое перемещение абразивного материала приводит к истиранию горизонтальных трубопроводов преимущественно вдоль их нижней внутренней стороны на протяжении 20-25% длины окружности. Это истирание происходит за период от нескольких месяцев до 3 лет в зависимости от степени абразивности транспортируемого материала и характеристики движения воздушно-материального потока.

Взрыво- и пожароопасность

Горючие сыпучие материалы могут при определенных условиях самовозгораться, а в смеси с воздухом — взрываться. Взрыв аэровзвеси сыпучих горючих компонентов происходит только в том случае, когда их концентрация в воздухе находится в диапазоне между нижним и верхним пределами воспламенения. Согласно существующим нормам нижний предел воспламенения служит основным критерием взрывоопаснсти аэровзвесей.

Взрывоопасными принято считать пылевоздушные смеси, нижний предел воспламенения которых меньше или равен 65 г/м³. Пыли с нижним пределом, превышающим 65 г/м³, считают пожароопасными. Для того чтобы аэровзвесь воспламенилась, к ней необходимо подвести определенную тепловую энергию. Минимальную энергию зажигания аэровзвесей определяют на специальном приборе путем экспериментального построения зависимости вероятности зажигания от энергии разряда конденсатора.

Источником тепловой энергии, необходимой для зажигания аэровзвесей могут быть нагретые поверхности движущихся элементов, искровой разряд электрооборудования, электропроводки и статического электричества.

Для предупреждения взрыва пылевоздушных смесей необходимо избегать пыления при транспортировании и перегрузках материала, тщательно заземлять металлическое оборудование, использовать взрывозащшценное оборудование, контролировать с помощью датчиков температуру в зоне наибольшего трения, не допускать попадания посторонних металлических предметов, для чего загружаемую смесь необходимо пропускать через магнитный сепаратор.

Искры статического электричества при разряде заряженного диэлектрического материала в аппаратах обладают незначительной энергией, поэтому от них пылевоздушные смеси не взрываются. Реальную опасность представляют искры с заряженных металлических частей оборудования; требуется их тщательное заземление.

Основные физико-механические свойства сыпучих строительных материалов

Материалплотность, т/м 3Объемная масса в рыхлом насыпном состоянии, т/м 3Размер частиц, ммКоэффициент тренияУгол естественного откоса, град
внутреннийпо сталиПо деревуПо резине
Гипс строительный2,50,8-0,90,020,58-0,820,61-0,780,70-0,8240
Глина порошкообразная1,6-2,01,0-1,50,10,84-1,000,75-1,0035
Известь порошкообразная1,3-1,40,5-0,70,10,56-0,70,350,443
Известняк молотый2,730,9-1,20,490,57-1,260,56-1,000,70,66
Зола сухая2,5-3,00,6-0,80,040,84-1,20,60-0,851,040-45
Кремний порошкообразный2,651,150,250,57-0,840,32-0,840,46-0,5635-45
Минеральный порошок2,530,95-1,20,05
Мел порошкообразный1,8-2,70,95-1,20,30,8145
Цемент2,8-3,20,8-1,2до 0,090,50-0,840,30-0,650,3-0,40,6140-50
Сода кальцинированная2,530,55-0,80до 0,040,71-1,020,3-0,70,480,44-0,6843-45
Керамзит0,25-1,00,1-2,035-40
Песок2,5-2,91,5-1,70,1-1,00,80,80,5640-45
Сухая цементно-песаная смесь0,02-2,540-50

Влажность большинства массовых сыпучих строительных материалов (цемента, гипса) не должна превышать 1% по массе, так как при увеличении этой величины материалы могут слеживаться. Кроме того, влажные вяжущие материалы теряют химическую активность. Зимой, при содержании влаги более 4% по массе, они подвержены смерзанию.

Цемент
Цемент получают из клинкера после обжига и измельчения с необходимыми добавками. Номенклатура выпускаемых цементов достаточно широка и разнообразна: портландцемент, глиноземистый цемент, гидрофобный, сульфатостойкий, быстротвердеющий, белый портландцемент и др.

Цемент перевозят в специализированных транспортных средствах. При перевозке цемента в транспортных средствах общего назначения (крытый железнодорожный вагон, баржа) его необходимо защищать от увлажнения, распыления и загрязнения. Цемент должен храниться в стационарных или инвентарных складах. На мелких рассредоточенных объектах цемент необходимо хранить в контейнерах.
При хранении в силосах, чтобы избежать слеживания, необходимо периодически проводить аэрационно-пневматическое разрыхление цемента и перекачивать цемент не реже одного раза в 15 дней.
Запрещается складировать в одну емкость цемент разных марок и видов.
Объемная масса портландцемента меняется следующим образом в зависимости от способа и длительности хранения:

  • объемная масса рыхлого свеженасыпного цемента — 0,8-1,2 т/м³;
  • объемная масса уплотненного цемента (при хранении 2-15 суток при высоте слоя, равной 10 м, и 2-5 суток при высоте слоя выше 10 м, а также цемента, находящегося под воздействием случайных незначительных и кратковременных вибраций) — 1,2-1,6 т/м³;
  • объемная масса сильно уплотненного цемента (после хранения 15 суток при высоте слоя более 5 м или сброшенного с высоты более 10 м, а также подвергающегося значительным и продолжительным вибрациям и толчкам) — 1,5-1,75 т/м³.
Читать еще:  Расчет устойчивости откосов при сейсмике

Известь
Строительную известь получают, обжигая известняк, мел и другие кальциево-магниевые карбонатные горные породы. Тонкоизмельченную строительную известь получают путем гашения или размола негашеной извести, в процессе ее производства допускается введение минеральных тонкомолотых добавок.
Порошкообразную известь следует отгружать в автоцементовозах, железнодорожных цементовозах, контейнерах или бумажных многослойных мешках. Водным транспортом порошкообразную известь можно перевозить только в таре.
Известь-кипелку нужно хранить в закрытых складах, в которые не могут попасть атмосферные и грунтовые воды. Необходимо учитывать, что даже при правильном хранении молотая известь-кипелка постепенно теряет вяжущие свойства, так как гасится влагой из воздуха. Поэтому срок хранения извести-кипел-ки в мешках с момента изготовления до употребления не должен превышать 15 суток. Срок хранения извести в герметической таре не ограничен.

Гипс строительный
Строительный гипс получают путем термической обработки природного гипсового камня, который измельчают до или после этой обработки. По качеству гипс разделяют на три сорта — 1, 2 и 3-й.
К основным свойствам этого строительного материала относятся тонкость помола и предел прочности при изгибе и сжатии. Тонкость помола характеризуется остатком на сите с сеткой № 02. Для 1, 2 и 3-го сортов этот остаток не должен превышать 15, 20 и 30% соответственно. Предел прочности при изгибе образцов размером 4 х 4 х 16 см в возрасте 1,5 ч для 1, 2 и 3-го сортов составляет 0,27; 0,22 и 0,17 МПа соответственно.
Гипс не должен схватываться ранее, чем через 4 минуты после начала затворения гипсового теста. Полное схватывание не должно наступать ранее, чем через 6 минут, но не позднее, чем через 30 минут.
Строительный гипс отгружают навалом, в мешках, контейнерах и металлических бочках. Хранить его необходимо в закрытых сухих помещениях в штабелях высотой до 2 м. Пол в складских помещениях должен быть поднят над уровнем земли не менее чем на 30 см.
Гипс не рекомендуется долго хранить, так как в результате взаимодействия с парами воды, содержащимися в воздухе, его химическая активность постепенно снижается. Предельный срок хранения гипса — 3 месяца

Физико-химические свойства порошкообразных лекарственных препаратов

  • 22 июля, 2020 Темы статьи: Таблетирование

Форма и размер частиц

Порошкообразные лекарственные препараты состоят из частиц различных размеров и форм. Отдельные частицы представляют собой кристаллы (реже аморфные вещества) или их конгломераты. Они могут быть анизодиаметрические (несимметричные) и изодиаметрические (симметричные). К анизодиаметрическим относят палочки, иголки (длина превышает поперечные размеры), пластинки, чешуйки (длина и ширина больше толщины). Симметричные частицы представляют собой шаровидные образования, правильные многогранники и т.д.

Форма и размер частиц у кристаллических препаратов зависят от структуры кристаллической решетки и условий кристаллизации. Для измельченных растительных материалов определяющими факторами являются способ измельчения и анатоморфологические особенности измельчаемых органов. Размеры частиц варьируются в широких пределах.

Плотность порошка

Знание массовой плотности крайне важно для определения технологических (объемных) характеристик препаратов. Численно равна массе (в килограммах), заключенной в единице объема (в кубических метрах).

Удельная поверхность порошка

Удельная поверхность напрямую зависит от степени дисперсности порошков. Знание этой величины помогает определять количество увлажнителя для процесса гранулирования. Она выражается отношением суммарной поверхности всех частиц (в метрах квадратных) к единице массы (в килограммах). Определяется поверхностномером методом воздухопроницаемости.

Истинная плотность

Данная величина является отношением массы препарата к его объему при нулевой пористости порошка. Нулевая пористость достигается путем прессования порошка в таблетку заданного объема массой в пределах 0.3-0.5г. Затем по формуле r=g/V вычисляют истинную плотность.

Внутреннее (контактное) трение

Данный коэффициент позволяет косвенно судить об абразивности таблетируемой массы. Чем выше значение коэффициента, тем более стойким к истиранию (износу) должен быть пресс-инструмент. Наименьшая абразивность — у веществ с длинной углеродной цепью и гранулированных масс со смазывающими веществами. Наибольший коэффициент трения — у растительных порошков, органических веществ с крупными кристаллами и неорганических солей.

Смачиваемость

Под этим понятием понимают способность порошкообразных препаратов взаимодействовать с жидкостью (лиофильность) и прежде всего с водой (гидрофильность). Смачиваемость имеет разную величину в зависимости от количества атомов кислорода или гидрофильных групп на поверхности частиц и интенсивности взаимодействия межмолекуляных сил.

В практическом отношении значение смачиваемости заключается в том, что в полученную из хорошо смачиваемых веществ таблетку легко проникает вода, ускоряя распадаемость таблетки.

Склонность к смачиванию поверхности порошков водой проявляется:

  • Полным смачиванием – жидкость растекается по поверхности порошка.
  • Частичным смачиванием – вода частично растекается по поверхности порошка.
  • Полным несмачиванием – капля воды, нанесенная на поверхность, сохраняет форму, близкую к сферической.

Коэффициент фильности определяет лиофильность таблетируемых порошкообразный средств. Он представляет собой отношение удельной теплоты смачивания полярной жидкостью к удельной теплоте смачивания неполярной жидкостью. Выделение теплоты при образовании мономолекулярного слоя на поверхности твердой частицы называют теплотой смачивания.

Гигроскопичность

Если упругость паров воды на поверхности твердых частиц ниже, чем их упругость в воздухе, подготовленная к таблетированию масса начнет поглощать пары воды из воздуха и расплываться. Поэтому необходимо строго соблюдать условия хранения и подготовки к таблетированию.

Кристаллизационная вода

С наличием кристаллизационной воды в таблетируемых препаратах тесно связано явление «цементации». Также кристаллизационная вода определяет термические (отношение к температуре окружающей среды) и механические (пластичность, прочность) свойства кристаллов, оказывает существенное влияние на поведение таблетируемой массы под давлением.

Электрические свойства

При обработке и прессовании полярных порошкообразных препаратов зачастую возникает явление электризации. Поэтому при рассмотрении природы связи частиц в таблетках наряду с деформационными характеристиками необходимо рассматривать и диэлектрические. Для неполярных веществ явление электризации не наблюдается.

Технологические свойства порошкообразных лекарственных препаратов

Физико-химические свойства порошкообразных лекарственных препаратов определяют их технологические свойства.

Читать еще:  Идут под откос люди поезда

Фракционный (гранулометрический) состав

Кристаллы лекарственных препаратов различаются не только размерами, но и разнородностью. Абсолютный размер частиц и фракционный состав таблетируемой массы варьируется в широких пределах и обычно состоит из 2-4 фракций. В связи с этим проверяется каждая серия препарата.

Порошки растительного происхождения наряду с химико-фармацевтическими имеют различную степень дисперсности. Гранулометрический состав определяют путем просеивания 100 г исследуемого вещества через вибросито, снабженного четырьмя последовательными стандартными ситами с отверстиями диаметром 0,7; 0,3; 0,2 и 0,1 мм. Просеивание проводят в течение 5 минут при частоте колебаний 340-360 в минуту. В качестве результата берется средний из 3-5 определений.

Знание фракционного состава таблетируемой массы помогает осуществить подбор оптимальных условий процесса таблетирования.

Пористость порошкообразной массы

Пористость порошкообразной массы зависит от размера и формы частиц. В свободно написанной массе частицы соприкасаются между собой отдельными участками поверхности (контактными). Пустоты могут составлять до 50-80% общего объема порошкообразной массы. От пористости таблетируемой массы зависит размер матрицы. Чем больше пористость, тем меньше плотность укладки и тем больший объём порошкообразного препарата.

Насыпная масса (Насыпной вес)

Отношение массы свободно насыпанного порошка (в килограммах) в единице объема (в кубических метрах). Насыпная масса зависит от влажности порошка, его плотности и пористости.

Этот показатель очень важен, так как в таблеточных машинах используется объемное дозирование порошка.

Определение насыпного веса можно производить двумя способами: непосредственным насыпанием порошка в матрицу известного объема, или насыпанием порошка в мерный цилиндр при легком постукивании до постоянного объема с последующим взвешиванием.

Знание насыпной массы и плотности порошкообразного препарата позволяет определить его пористость в процентах по формуле:

Где Кн – насыпная плотность (кг/м 3 ), d – плотность (кг/м 3 )

Относительная плотность

Зная плотность порошка и его насыпную массу, можно рассчитать относительную плотность (t) в процентах:

Относительная плотность характеризует долю пространства, которое занимает порошок. Порошки с симметричными частицами укладываются более плотно (t>40%), с несимметричными – более рыхло (t=12-40%) (увеличение пористости системы). Пористость — обратная величина относительной плотности. Её можно рассчитать по формуле П=100-t.

Коэффициент сжатия (уплотнения)

За способность к сжатию отвечают такие объемные характеристики порошков, как пористость, насыпная масса и относительная плотность. Коэффициент сжатия рассчитывается как отношение высоты порошка в матрице (H1) к высоте таблетки (H2).

На способность порошков к сжатию оказывают влияние форма частиц и их способность к деформации и перемещению по давлению.

Коэффициент сжатия определяют в матрице известных размеров при определенном давлении. При прессовании будет изменяться только высота столба порошка, так как в поперечном направлении он ограничен стенками матрицы. Значение коэффициента сжатия, равное 2, означает, что при расчетной толщине таблетки 2 мм потребуется матрица глубиной 4 мм, при значении Kсж = 3 при той же толщине таблетки потребуется матрица глубиной 6 мм.

Чем выше коэффициент уплотнения, тем больше времени тратится на прессование и большее усилие требуется на выталкивание таблетки из матрицы.

Сыпучесть (текучесть)

Для равномерного распределения матричного отверстия таблетируемой массой она должна обладать определенной подвижностью. Степень текучести порошка зависит от многих факторов, основными из которых являются влажность, форма частиц, дисперсность, электризованность, возникающая в результате трения частиц при скольжении, что приводит к налипанию частиц на стенки воронки.

Определение текучести в основном проводят на гранулятах изучаемых веществ. Для этого в стеклянную воронку с углом конуса 60° и носиком, срезанным под прямым углом на расстоянии 3 мм от конца конуса воронки, насыпают 100 г исследуемого гранулята. Воронка устанавливается на штатив, снабженный электровибратором с частотой 100 колебаний в секунду. Выходное отверстие воронки открывают одновременно с включением секундомера и измерят время, за которое весь порошок из воронки вытечет в подставленный снизу цилиндр. Проводят 10 измерений. Текучесть исследуемого гранулята определяется как средняя величина измерений, выраженная в граммах в секунду.

Также можно использовать коэффициент текучести, рассчитываемый по формуле:

Где t – среднее время вытекания порошка (с), r – радиус отверстия воронки (мм), 2,58 – константа, m – навеска гранулята (г).

Влажность

Влажность – содержание влаги в грануляте/порошке, выраженное в процентах. Влагосодержание определяют высушиванием исследуемого образца до постоянной массы при температуре 100-105°С. Для быстрого определения влажности используются экспресс-влагомеры. Где высушивание происходит под действием инфракрасного излучения.

Прессуемость порошков

Прессуемостью называют способность порошков к когезии под давлением с образованием прочных структурированных систем. От этого показателя зависит прочность таблетки после окончания прессования. Прессуемость выражают через прочность таблетки в килограммах на квадратный сантиметр или через коэффициент прессуемости (Kпр), рассчитываемый как отношение массы таблетки (P) к ее высоте (H).

Определение коэффициента прессуемости проводят на гидравлическом прессе при давлении 1200 кг/см 2 (120 МН/м 2 ) в матрице диаметром 9 мм для навесок 0.3 г и 11 мм – для 0.5 г. Перед проведением испытаний внутренняя поверхность матрицы и пуансоны протирают ватным тампоном, который смочен раствором стеариновой кислоты в ацетоне, а затем высушивают пресс-инструмент.

Прочность таблетки измеряют на специальных приборах в килограммах нагрузки. Знание значения коэффициента прессуемости позволяет прогнозировать требуемый диаметр матрицы для обеспечения точного соотношения между диаметром и высотой таблетки.

Сила выталкивания таблеток из матрицы

На преодоление сил трения и сцепления боковых поверхностей таблетки и матрицы требуется затратить определенное усилие. Данный коэффициент позволяет рассчитать количество добавляемых антифрикционных веществ (смазывающие или скользящие вещества).

Для расчета силы выталкивания таблеточная масса прессуется в таблетку с площадью боковой стенки 1 см 2 при давлении 120 МН/м 2 (1200 кг/см 2 ). Выталкивающее усилие нижнего пуансона регистрируют на манометре.

Количество порошка (P), необходимое для получения таблетки с площадью боковой поверхности 1 см 2 , находят по формуле:

Где r – радиус таблетки (см), S – площадь боковой поверхности таблетки (1 см 2 ), d – плотность вещества.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector