Npdpk.ru

Стройжурнал НПДПК
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Профилирование откосов что это

1. Область применения

1.1 . Технологическая карта разработана на укрепление одерновкой сплошным покровом откосов насыпей высотой до 3 м с крутизной откоса не более 1 : 1,5. Грунт супесчаный.

1.2 . Одерновка откосов сплошным покровом применяется для укрепления откосов насыпей, периодически подтопляемых на короткое время, при высоте волн не более 0,2 м и скорости течения воды до 1 м/с.

1.3 . Одерновку сплошным покровом следует применять при наличии дерна в непосредственной близости от места производства работ.

1.4 . В состав работ входят:

нарезка дерна дернорезом-дерноукладчиком;

перемещение и разравнивание растительного грунта на откосе;

укладка дерновых лент на откосе;

2. Организация и технология производства работ

2.1 . До начала производства работ по укреплению откосов необходимо проверить готовность земляного полотна и его соответствие требованиям СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги» и СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты».

2.2 . Для одерновки следует применять свеженарезанный луговой дерн из мест с плотным травяным покровом. Перед нарезкой дерна трава должна быть скошена.

Применение болотного и поросшего мхом дерна не допускается. Качество дерна выше, если он содержит клевер и злаковые растения (пырей, мятлик).

2.3 . Нарезанный дерн хранить более трех дней не рекомендуется. При необходимости хранения дерн следует складировать в штабеля травой к траве, корнями к корням. При жаркой сухой погоде дернины необходимо поливать.

2.4 . Работы по одерновке откосов сплошным покровом ведутся комплексной механизированной бригадой на двух захватках площадью 200 м 2 каждая (рисунок).

Схема организации и производства работ.

Операции, выполняемые на захватках:

1- я захватк а — выгрузка растительного грунта на откос автосамосвалом III; разравнивание грунта на откосе автогрейдером I;

2- я захватк а — укладка дернин на откос дерноукладчиком II; закрепление дернин спицами.

1, 2 — последовательность проходов автогрейдера. Стрелкой указано направление потока.

2.5 . Численность комплексной механизированной бригады 5 чел.:

Машинист дернореза-дерноукладчика 5 разр. 1

Машинист автогрейдера 6 разр. 1

Дорожный рабочий 2 разр. 2

2.6 . Н a первой захватке выполняются следующие технологические операции:

нарезка дерна дернорезом-дерноукладчиком;

перемещение грунта на откос и его разравнивание автогрейдером.

Дернорез-дерноукладчик конструкции СоюздорНИИ (ПКБ) представляет собой сменное оборудование к экскаватору ЭО-2621А (Э-153). Оборудование состоит из двух частей, одна из которых предназначена для нарезки полос дерна, другая — для разрезания полос на отдельные карты и укладки их в транспортные средства или на откосы. Производительность дернореза при нарезке дерна 3500 м 2 /ч, рабочая скорость 4 км/ч.

Срезать дерн следует на глубину главной корневой системы, но не менее чем на 6 см. Для лучшего перекрытия швов дернины нарезают со скосом.

При одерновке сплошным покровом используются ленты дерна шириной 0,25 и длиной 2 . 3 м или штучные дернины (карты) шириной 0,2 . 0,3 и длиной 0,3 . 0,5 м.

Ленты дерна разрезают на отдельные карты с помощью ножа, установленного на раме захвата дернореза, а подъем и укладка карт производятся с помощью шипов захвата, также находящихся на раме захвата.

Перед укладкой дерна откосы должны быть покрыты растительным грунтом слоем толщиной не менее 6 см.

Растительный грунт доставляется на место работ автомобилями-самосвалами. Выгружать грунт следует так, чтобы основная его часть попадала сразу на откос.

Разгрузку очередного автомобиля-самосвала следует производить на расстоянии l от места разгрузки предыдущего:

l = q/(bh),

где q — объем грунта в кузове автомобиля-самосвала; b — длина откоса; h — толщина слоя растительного грунта.

Растительный грунт разравнивают автогрейдером ДЗ-31-1, оборудованным откосником, за два прохода начиная с верхней части откоса. Автогрейдер движется вдоль подошвы откоса.

2.7 . На второй захватке выполняются следующие технологические операции:

укладка дерна на откос;

закрепление дерна спицами.

Дернины укладывают снизу от подошвы откоса сразу по всей длине захватки горизонтальными рядами. Возле бровки откоса вдоль земляного полотна укладывают дерновые ленты.

Подошву откоса укрепляют дерновыми лентами в три ряда с перевязкой швов. Ленты нижнего ряда должны врезаться в грунт основания на 10 см. Их заделывают местным грунтом заподлицо с поверхностью земли.

Уложенный дерн прикрепляют к поверхности откоса спицами. Их забивают на расстоянии 5 . 6 см от края дернины по ее углам, а также вдоль краев на расстоянии не более 40 см друг от друга.

Спицы заготавливают дорожные рабочие 2 разр. Процесс заготовки включает: выбор материала (ивовый хворост, обрезки бревен, досок и т.д.); разметку его по длине 25 . 30 см; распиливание материала согласно разметке; раскалывание полученных заготовок на спицы сечением 25 ´ 25 мм; заострение спиц.

Всё об асфальтировании / Справочник / Грейдер (автогрейдер)

Общие сведения о грейдере

Грейдер — самоходная, прицепная или полуприцепная землеройно-транспортная машина циклического действия с ножевым рабочим органом, предназначенная для послойного отделения грунта от массива и его перемещения к месту укладки. Является одной из основных дорожно-строительных машин.

В дорожном строительстве различные типы грейдеров применяются в качестве основного средства механизации для профилирования и планировки покрытий и насыпей из грунта, песка, гравия, щебня, асфальтовой крошки и других материалов в процессе строительства, ремонта и асфальтирования автомобильных дорог.

Грейдерирование — процесс профилирования и/или планировки покрытия с помощью грейдерной техники.

Грейдерист — машинист 4-6 разряда осуществляющий управление автогрейдером.

Назначение и область применения грейдерной техники

Главным назначением грейдерной техники является послойная разработка грунтов I–IV категории и их перемещение на расстояние до 100 метров. Помимо этого, грейдер применяется для выполнения следующих работ:

  • перемещения сыпучих дорожно-строительных материалов;
  • возведения невысоких насыпей (до 1 метра);
  • разработки и перемешивания материалов на начальных стадиях подготовки строительных площадок;
  • профилирования и планировки грунтовых поверхностей и щебеночно-гравийных покрытий;
  • профилирования и планировки откосов насыпей и откосов выемок;
  • прокладки и очистки водосточных канав и кюветов;
  • разрушения прочных грунтов и твердых покрытий;
  • очистки дорог и территорий от снега и льда;
  • удаления растительного слоя грунта.

Все вышеперечисленные работы выполняются основным рабочим органом грейдера — грейдерным отвалом. Установка на грейдер дополнительного оборудования позволяет существенно расширить сферу его применения. К дополнительному грейдерному оборудованию относятся:

  • Кирковщик (рыхлитель) — навесной механизм, снабженный одним или несколькими зубьями. Используется для предварительного рыхления плотных грунтов, а также демонтажа асфальтобетонного покрытия.
  • Бульдозерный отвал — размещается перед передними колесами автогрейдера и используется для сгребания и перемещения грунта, а также других дорожно-строительных материалов.
  • Откосник — устанавливается непосредственно на грейдерный отвал. Применяется для обработки кюветов и канав, планировки откосов насыпей и откосов выемок.
  • Удлинители и уширители отвала — дополнительное оборудование навешиваемое на грейдерный отвал с целью увеличения объема перемещаемого и разравниваемого грунта.
  • Плужный снегоочиститель — используется для очистки дорожных покрытий и территорий от снега.
Читать еще:  Маяки для внешних откосов

Грейдеры имеют достаточно широкую сферу применения. Они могут применяться в ирригационном, мелиоративном и гидротехническом строительстве, сельском и лесном хозяйстве, коммунальной сфере, железнодорожном и аэродромном строительстве. Однако главной областью применения грейдеров является дорожное строительство.

В дорожно-строительной отрасли различные виды грейдеров и автогрейдеров используются в качестве основного средства механизации при выполнении земляных работ, устройстве оснований дорожных одежд из необработанных битумом материалов, а также, в качестве вспомогательного средства при ремонте и асфальтировании дорог.

Применение грейдерной техники играет важную роль не только при строительстве дорог, но и при их последующем содержании. Грейдеры задействуются для очистки дорожного покрытия от снега и снежного наката, периодического профилирования и планировки грунтовых и щебеночно-гравийных дорог.

Принцип работы грейдера

Рабочий процесс грейдера схож с рабочим процессом бульдозера, оборудованного поворотным в плане отвалом. Нижняя рабочая кромка ножа грейдерного отвала погружается в слой грунта, гравия, щебня, асфальтобетонного или другого дорожного покрытия на нужную глубину. После этого отвал перемещает массу материала в направлении движения грейдера. Скорость движения грейдера при срезании грунта до 10 км/ч, при перемещении — до 30 км/ч.

Грейдеры эффективны при длине рабочих участков более 500 метров. На коротких участках эффективность грейдеров снижается из-за увеличения числа разворотов машины и перестановок рабочего органа. При возведении насыпей из боковых резервов грейдеры эффективно применять при дальности перемещения грунта до 30 метров.

При работе грейдера важное значение имеет правильное по­ложение отвала, определяемое величиной угла захвата, угла резания и угла наклона. Углы захвата и наклона грейдерного отвала могут изменяться в процессе движения грейдера, а угол резания должен устанавливаться во время остановки грейдера.

Для повышения точности планировочных работ на автогрейдер может устанавливаться автоматическая система управления отвалом, которая с помощью соответствующих датчиков контролирует продольный уклон машины, поперечный уклон отвала и угол поворота отвала.

По способу задания проекта на местности такие системы подразделяются на 2D и 3D. Использование 2D систем требует закрепления на местности проектных направлений и отметок. Для этого используются монтажные струны, фиксирующие направление работ и копирующие положение проектного профиля или лазерные построители плоскости, создающие на объекте ровные опорные поверхности.

Грейдер, оснащенный системой 3D, может свободно перемещаться по всему рабочему объекту, автоматически создавая проектную поверхность на местности с точностью до 1–2 см в плане и по высоте с выдержкой проектных уклонов. В 3D-системах в качестве основных измерительных средств могут использоваться роботизированные электронные тахеометры и/или приемники сигналов спутников GPS/ГЛОНАСС.

Классификация грейдеров

По способу передвижения
  • Автогрейдер — самоходный пневмоколесный грейдер. Современные автогрейдеры изготовляют по единой принципиальной схеме в виде трехосных (редко двухосных) машин с полноповоротным отвалом. Несущая часть автогрейдера — хребтовая рама, на ней устанавливается двигатель с трансмиссией, кабина, тяговая рама и поворотный круг. Передний мост может устанавливаться с поперечным наклоном, что повышает устойчивость машины при работе с косоустановленным в плане отвалом.
  • Прицепной грейдер. Данный тип грейдера состоит из хребтовой рамы с двумя колесными осями, из которых передняя посредством дышла соединяется с трактором-тягачом. Прицепные грейдеры значительно уступают автогрейдерам в производительности, маневренности и транспортной скорости. Кроме того, для работы прицепного грейдера с механическим управлением требуются 2 человека (машинист трактора и машинист грейдера), а не один, как в случае с автогрейдером.
  • Полуприцепной грейдер. В полуприцепном исполнении у грейдера отсутствует передняя ось с дышлом и оголовок его рамы присоединяется шаровым шкворнем к буксирующей скобе трактора.
  • Навесной/Подвесной грейдер.
По массе
  • Легкие — до 9 тонн. Глубина резания до 20 см. Применяются для профилирования грунтовых дорог: срезания неровностей, устранения колейности и придания земляному полотну правильного поперечного профиля.
  • Средние — до 13 тонн. Глубина резания до 25 см. Помимо профилирования грунтовых дорог, используются также для разравнивания песка и гравийно-щебеночных материалов при устройстве дорожных оснований, создания насыпей из боковых резервов, планировки откосов.
  • Тяжелые — до 19 тонн. Глубина резания до 50 см. Используются для выполнения земляных работ в тяжелых грунтовых условиях (возведение насыпей из боковых резервов в тяжелых грунтах, устройство корыта в земляном полотне под дорожное основание, выполнение земляных работ при уширении проезжей части дорог), а также при наличии больших объемов работ.
  • Особо тяжелые — более 19 тонн.
По количеству осей
  • Одноосные (полуприцепные)
  • Двухосные
  • Трехосные
По количеству отвалов
  • Одноотвальные
  • Многоотвальные
По типу управления рабочими органами
  • С механическим управлением
  • С гидравлическим управлением
  • С комбинированным управлением (редукторно-гидравлическим или пневмоэлектрическим)

Грейдер-элеватор — землеройно-транспортная машина, используемая для послойной разработки грунта с помощью рабочего органа в виде ножа или совка и перемещения его ленточным конвейером или метателем в отвал или транспортные средства. Применяются для возведения невысоких насыпей автомобильных и железных дорог из боковых резервов преимущественно в равнинной местности, разработки выемок с перемещением вынутого грунта в отвал, устройства полунасыпей на косогорах и рытья небольших каналов для орошения земель.

Профилирование пиломатериалов

Обрезные пиломатериалы, такие как брус и доска, используются человечеством на протяжении многих лет. Именно они по сей день являются незаменимыми строительными материалами. Относительно недавно на рынке стройматериалов появилась продукция со сложным поперечным сечением. Она является более удобной и технически эффективной. В этой статье разберемся, что такое профилированный пиломатериал и стоит ли его покупать.

Что собой представляет профилирование?

Чтобы узнать, что такое профилированная продукция, нужно обратить внимание на ее сечение. Заготовке придется особая конфигурация. Если обратить внимание на удлиненные изделия, то можно заметить, что полученный профиль сечения повторяется на протяжении всей длины. При этом бывают неодинаковые профили пиломатериалов по всей длине.

Читать еще:  Уголок для соединения откосов

Пиломатериал профилированный — это деталь или заготовка, которая изготавливается из бруса, бруска или доски и отличается четырьмя сторонами, которые были обработаны на фрезеровальном оборудовании. К таким изделиям относится:

  • половая шпунтованная доска;
  • профилированный брус;
  • имитация бруса;
  • вагонка;
  • блок-хаус;
  • лестничные поручни;
  • детали окон;
  • детали дверей;
  • раскладка;
  • наличники;
  • плинтусы;
  • уголки.

Как можно понять из всего вышеизложенного, по сравнению с обрезными стройматериалами, здесь не просто выполнена пильная обработка имеющихся поверхностей. В данном случае все стороны или только их часть получает форму, которая отличается от обычной плоскости. К примеру, у имитации бруса или половой доски сложно отфрезерована тыльная сторона и кромки, тогда как фасад остается лишь слегка простроганным. А вот у блок-хауса нет ни одной гладкой поверхности.

Профилированная продукция условно делится на несколько разновидностей (к примеру, по области применения):

Материалы для обшивки поверхностей (профилированная доска, имитация различных материалов, а также половой шпунт).

Конструктивные пиломатериалы (профилированный брус, используемый для строительства массивных стен).

Погонажные изделия (плинтусы, уголки, наличники).

Профилированная строганная доска, профилированный брус и другие пиломатериалы данной категории изготавливаются преимущественно из осины и древесины хвойных пород. Продукцию производят на многошпиндельных фрезеровальных установках, на которых происходит одновременная обработка двух или четырех сторон. Дополнительно используются станки с пятым шпинделем, который режет какой-либо элемент под углом. Существует масса вариантов обработки. Современное оборудование дает возможность использовать полностью обрезной материал в качестве заготовки, двухкантный брус или бревно. Некоторые виды оборудования могут не только торцевать, но и профилировать торец, а также склеивать, удалять сучки, устанавливать пробки вместо них, шлифовать, создавать шероховатую поверхность под дальнейшее окрашивание, маркировать детали для будущей обработки, паковать и так далее.

Какие отличительные особенности присущи профилированной продукции?

Существует несколько ключевых особенностей, которые помогут подробнее узнать, что такое профилированная продукция.

Замок

Первой и главной особенностью, на которую стоит обратить внимание — является замок. Это ключевая особенность, которая необязательно должна быть в виде шипа и паза. Есть также варианты с четвертью, которая вполне актуальна (например, для профильной доски пола). Несмотря на это, чаще используется крепление шип/паз. Замок этого типа создается на кромках, что дает возможность гарантировать максимально плотное соединение деталей в одну плоскость с идеально ровной поверхностью. На ней нет зазоров в местах соединения элементов. Некоторые профилированные виды продукции оснащены элементами замка на торцах. К примеру, бывает короткая вагонка, которая собирается практически так же, так и кирпичная кладка.

Благодаря этому обеспечивается улучшение изоляционных характеристик конструкций (полностью отсутствует вероятность продувания облицовки). Как итог, можно получить более ровную и привлекательную поверхность. Еще одним достоинством можно назвать возможность монтажа доски профиль или другого стройматериала скрытым способом. Вместо крепления элементов через тело применяется крепление с помощью самореза или гвоздя под углом. Крепежный элемент вводится в зону изделия, которая далее просто перекрывается следующим элементом (крепление осуществляется через полку паза или шип). Еще фиксацию обшивки производят с помощью специальных металлических пластин — кляймеров. Этим методом нередко шьют каркасы на вагонку.

Замок может быть более сложным. При создании клееного профилированного бруса для строительства массивных стен нарезается два шипа и два паза на каждом элементе. Это дает возможность получить надежное соединение без задействования метизов.

Вентиляционные пазы

Всегда важно избегать ситуаций, когда древесина или материалы из нее контактируют с влагой. Капли воды или пар, накапливающийся на поверхностях деревянных каркасов или облицовок, провоцирует появление дефектов на них. Доски и брус могут деформироваться, на их поверхности появляется грибок и гниль. Для предотвращения этих явлений необязательно в подсистемах устанавливать специальные вентиляционные зазоры с продухами. Практически вся профилированная продукция отличается наличием на тыльной стороне вентиляционных проемов и канавок. Они могут быть совершенно разными: в виде мелких прорезей или продольной выемки.

Если устанавливать элемент на идеально ровную поверхность или каркас, который полностью покрыт утеплителем или мембранным полотном — то под облицовкой формируется большое количество вентиляционных каналов, по которым будет циркулировать воздух. Он будет выводить лишнюю влагу, устранять затхлость и немного охлаждать материал. Конечно, не получится создать полностью вентилируемую конструкцию для поддержания определенного микроклимата в помещениях. Однако можно рассчитывать на то, что облицовка прослужит очень много лет, не теряя при этом свой первоначальный вид.

Низкий процент влажности

Древесина, имеющая естественный уровень влажности, отличается нестабильностью формы и может подвергаться биологическим поражениям. Еще одним минусом можно назвать сложность обработки (происходит снижение производительности оборудования, значительно ухудшается качество и чистота поверхностей). Поэтому заготовки перед фрезеровкой обязательно должны быть тщательно просушены.

ГОСТ 8242-88 устанавливает, что между всеми участниками рынка по согласованию должна быть установлена допустимая влажность профилированной доски и других пиломатериалов. Она не должна быть более 20%. И это несмотря на то, что оптимальными показателями являются 12 и 15% (или немного больше/меньше). Такая влажность нужна для использования стройматериалов внутри и снаружи помещений.

Указанного процента влажности добиться трудно, особенно при атмосферной сушке. Для этого требуется большое количество времени и огромные склады. По данной причине чаще всего заготовки перед фрезеровкой поступают в автоматизированные сушильные камеры, в которых сырье получает оптимальный уровень влажности. Таким образом можно получить профилированную доску или брус (готовый пиломатериал не будет деформироваться, растрескиваться, гнить, коробиться, усыхать и разбухать). Изделия становятся легкими, не будут ворситься при фрезеровке.

Неоспоримые преимущества: точность геометрии и высокое качество реализации поверхностей

Основная идея профилирования изделий сведена к получению их точной геометрии. Благодаря ей можно добиться высококачественного сопряжения, когда сочетается незначительная подвижность замка, плотность, а также красота стыков.

В ГОСТе 8242-88 указаны не до конца понятные сведения касательно возможных отклонений, которые допускаются для размеров профилированной продукции. Если, к примеру, деталь имеет прирезку на торце, то она должна быть более, чем на три миллиметра длиннее или меньше заявленного номинала. Что касается ширины, то допускается отклонение как больше, так и меньше одного миллиметра. Допуск по толщине должен укладываться в один миллиметр как в большую, так и меньшую сторону. Другие параметры геометрии не могут быть более одного миллиметра.

Читать еще:  Уголки пвх для откосов с сеткой

Не предусмотрено никаких отклонений в высоте, толщине, а также ширине паза, четверти и гребня.

На половой доске могут быть небольшие отклонения (они допускаются на пластях широких деталей). Совершенно нормальной считается продольная покоробленность у полового шпунта (это нормально, если она не более трех миллиметров на метре). А вот поперечная покоробленность может быть до двух миллиметров.

Для профилированных плинтусов, уголков и наличников допускается отклонение от прямой линии, которое составляет до шести миллиметров на одном метре погонном.

В качестве заключения следует сказать о дефектах. Согласно нормативному документу можно выполнять шпаклевание вмятин, трещин и червоточин (таких участков не должно быть более одного на метр детали).

Тупой «карандашный обзол» и частицы сердцевины могут присутствовать только с тыльной стороны профилированной продукции (дефекты не должны доходить до шипа, паза и четверти).

Профилирование лезвий хоккейных коньков

Когда занимаются хоккеем или фигурным катанием, то спортсмены часто обращаются к мастеру для улучшения снаряжения. Профилирование коньков необходимо для качества скольжения и баланса на льду. Перед проведением процедуры, учитывается вес, стиль, и для каких условий будет использоваться снаряжение. Однако мастер способен допустить ошибки, из-за чего снизится качество, и лезвие принесёт неудобства при игре.

Подробнее о понятии

Профилирование лезвия конька предназначено для предоставления комфортного катания на льду. Процедуру стоит проводить только специалистам. Если делать ее самостоятельно, то из-за неопытности и незнания израсходуется 20% площади лезвия. Это приводит к негодности коньков, что станет причиной дополнительной траты денег по исправлению.

Когда делом занимается мастер, то у клиента спрашивают пожелания по профилю и углу атаки. Чтобы не испортить снаряжение угол атаки вытачивают до 2 0 . Это помогает устранить дисбаланс и потерю управляемости. Для качественного лезвия учитывается переход из профиля.

Это стоит знать! Профилирование не всегда подходит конькам. Поэтому рекомендуется найти хорошего мастера, чтобы не испортить снаряжение.

Как выбрать профиль?

Когда делают профилирование коньков, то мастер стачивает середину лезвия. Носочная и пяточная часть не затрагивается, чтобы не испортить снаряжение. Профиль выбирают исходя из роста, веса и предназначения. Значения профилей находятся в диапазоне от 7 до 17 FT. Профили также бывают двойными.

Кроме этого, выделяют тройные профиля для хоккеистов. Отличительными признаками являются весовая категория и размер лезвия. Такие коньки маркируются S, M, L или V. Самый последний профиль применяется тяжёлыми и высокими игроками.

Мастера выделяют мультипрофиль для коньков. Их классифицируют по 1, 2 и Zero. Такие профиля не отличаются друг от друга. Однако радиус в Zero короткий. Поэтому стоит учитывать особенности стачивания лезвия. Индивидуально подбирается профиль для вратарей.

Подробнее про процесс заточки

Когда мастер закончил профилирование коньков для хоккея, то переходят к заточке. Это потребуется, чтобы результат соответствовал ожиданиям клиента. Лезвие затачивают, чтобы на коньках были режущие кромки. Это помогает врезаться хоккеисту в лёд при катании. Поэтому выделяется несколько видов заточек:

  1. Flat — этот способ заточки используется для русского хоккея, где процедура приводит лезвие в плоскость.
  2. Заточка желобка — распространённый вид, где процедура проводится с другой окружностью необходимого радиуса. В итоге получается 2 кромки с режущей поверхностью.
  3. Flat bottom V — лезвие затачивается в форме трапеции, и после процедуры получается 2 режущих поверхности. Между ними образуется небольшая плоскость, что при катании придаёт хоккеисту скорость.
  4. Z-канавки — лезвие приобретает форму П-образного канала, а желобок остаётся классическим. После заточки наблюдается 4 режущие поверхности. Это приводит к уменьшенной площади трения, что помогает при катании улучшить торможение и вхождения в повороты.

Внимание! Высокий показатель радиуса при заточке желобка приводит к небольшой канавке. Это работает и наоборот.

Как выбрать канавку?

Чтобы подобрать канавку потребуется учесть следующие показатели:

  • собственный вес;
  • стиль игры или катания;
  • твёрдость льда.

В зависимости от веса человека канавка может быть от 17 до 28 мм. Для фигуристов канавки подбираются одинаковые от 13 до 15 мм. Когда заточка завершена, мастер доводит лезвия до правильной формы. Если не зачищаются неровности, то это приведёт к плохому катанию на льду.

Частые ошибки при заточке

Мастер способен допустить несколько ошибок, влияющие на качество снаряжения. Поэтому отмечают, что наблюдается разная высота режущей кромки. Это способно повлиять на остроту внешней или внутренней поверхности. Когда катаются на таких коньках, то ощущается дисбаланс.

Иногда мастер ошибается и делает глубокий желобок. При катании на льду это предоставляет дискомфорт из-за врезания лезвий в лёд. Поэтому требуется подстраиваться и долго набирать скорость.

Внимание! Желобок необходимо делать мастеру такой, чтобы при катании на льду сразу можно было ездить на коньках. Иначе, лезвия требуется обкатывать некоторое время, чтобы притупить их.

Рекомендации

Когда клиент находится у мастера, то уточняют, на каком льду будут кататься. Затем, если снаряжение необходимо для игры в хоккей, то определяется, для какой роли требуется изготовить кромки. В следующую очередь мастер уточняет вес клиента или игрока. Это повлияет на создание канавки. На хорошую работу влияет площадь соприкосновения с поверхностью, до профилирования и заточки.

Если коньки используют для фигурного катания, то уточняется, спортсмен катается со сложными фигурами или нет. Перед началом работы мастер узнаёт стиль катания у клиента. Для хоккеистов применяется агрессивное или тактическое. Это необходимо для понимания какой профиль и площадка требуется для таких коньков.

Перед проведением профилирования и заточки требуется найти хорошего мастера. Только специалист способен не допустить серьёзные ошибки во время профилирования коньков. Иначе, потеряется 30% материала лезвия и потребуется исправлять их поверхность. Поэтому стоит придерживаться рекомендаций.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector